波纹管补偿器的制造工艺主要是由管坯制造，波纹管制造和补偿器组装焊接三部分组成。
3.1波纹管管坯制造工艺
    波纹管的管坯有无缝管坯和焊接管坯，无缝管坯一般采用旋压拉伸和轧制等压力加工方法制造，适用于直径较小的管坯制造；而波纹膨胀节的直径较大，因此大多采用焊接管坯。波纹管管坯的焊接可采用钨极直流氢弧焊、钨极脉冲氢弧焊、微束等离子焊、熔化极氩弧焊等方法。根据管坯单层厚度不同来选择适当的焊接方法，一般单层厚度在0.5~1mm可选用钨极直流氢弧焊；1mm以上可选用熔化极氢弧焊；2mm以上也可用手工电弧焊；单层厚度在0.5mm以下，可采用钨极脉冲氩弧焊和微束等离子焊。不论采用哪种焊接方法，都应采用硬规范（即大电流、高焊速）焊接，使焊接时接头的热影响尽量的小，提高焊接接头的力学性能。
多层波纹管的管坯，单层厚度一般都小于2mm，而在通径小于lm的波纹管中，大量采用）0.5mm厚的板材制造管坯。焊接时通常采用自动焊，这样有利于保证管坯焊接的质量。
对于薄壁焊接，焊接缺陷主要是外部缺陷，如烧穿、未焊透、过烧、咬边、焊缝凹陷等。所以焊缝通常只进行外观检验，而不进行X射线检测。壁厚为0.5mm的管坯焊缝用X射线检测必要性不大，因为这么薄的板材焊缝内部不可能有大于φ0.5mm的缺陷（气孔、夹杂），即使存在这么小的缺陷，由于X 射线检测的灵敏度关系也难以确定。波纹管管坯材料大都采用SUS300系列不锈钢，焊接性较好，另外，薄壁材料焊接时焊接接头的拘束度小，不易产生裂纹。对于壁厚为1~2mm的管坯焊缝，如果采用钨极氢弧焊或熔化极氩弧焊，并且是自动焊，采用单面焊双面成形工艺，焊接层数为一层时，也可以不进行X射线检测。对于壁厚大于2mm的管坯焊缝根据使用要求，供需双方可协议决定是否对焊缝进行X射线检测。
管坯的纵焊缝条数应尽量少，相邻纵焊缝的间距应大于25Omm。
管坯制造工序：板材剪切—卷筒—焊前清理—管坯焊接—管坯校圆—管坯套装
3.1.1 板材剪切
按工艺排版图和工艺卡的要求，调整剪切机的定位挡板（或在板材上划线），然后剪切板材。第一张剪切后，应进行尺寸检查，合格后再进行批量剪切，并每间隔一定数量（5~ 10张）抽检一次。检查项目有圆周展开长度和高度、切口直线度、相邻两边的垂直度。
3.1.2 卷筒
将剪切好的板材按直径大小用卷板机卷制成圆筒。对于直径与壁厚比值较大，能够自由弯曲成圆简的管坯可以不进行卷筒。
3.1.3 焊前清理
为了保证焊接质量，必须进行焊前清理，焊接接头处不得有油污和灰尘，可用无水乙醇或丙酮清洗待焊处表面，晾干后尽快进行焊接，焊工在焊接装配操作时不要用手直接接触待焊处表面。
3.1.4 管坯焊接
按工艺卡上的焊接规范参数调整好管坯焊机，将管坯在焊接夹具上装夹好，然后进行焊接。焊接后逐件进行检查，不得有烧穿和未焊透等焊缝缺陷，焊缝凹陷（或余高）和对口错边量应小于板厚的10%。
3.1.5 管坯校圆
在卷板机上对管坯进行校圆。
3.1.6 管坯套装
多层波纹管在制造过程中，各层间的间隙应小于或等于单层板厚。公称通径小于或等于1500mm时，层间间隙小于或等于0.5mm；公称通径大于1500mm时，层间间隙小于或等于lmm。管坯套装前应将管坯端口的毛刺清理干净，以免划伤管坯表面。应认真清洗每一层管坯的内外表面，不得有油污、水、灰尘。套装时各层管坯的纵焊缝应相互均匀错开。